端子机是一种用于电线电缆与端子（连接器）压接的自动化设备，广泛应用于电子、电器、汽车线束等领域。其工作原理主要围绕 “端子压接” 这一核心工艺展开，通过机械传动、模具配合及电气控制，实现端子与导线的可靠连接。以下是其详细工作原理及关键环节解析：
一、端子机的核心工作原理框架
端子机的工作本质是通过机械压力使端子（金属导电部件）发生塑性变形，从而紧密包裹导线的芯线（或绝缘层），形成电气连接与机械固定。其原理可拆解为以下几个关键步骤：
二、端子机的工作流程与关键环节
1. 导线预处理（部分端子机集成此功能）
剥线：通过剥线刀或剥线机构去除导线端部的绝缘层，露出芯线。部分高端端子机可自动完成剥线长度、剥线力度的精准控制。
捻线（可选）：若芯线为多股铜线，可通过捻线机构将松散的芯线绞合，避免压接时散线。
2. 端子送料与定位
端子送料：端子通常以 “端子带”（成排排列的端子通过载带连接）形式安装在端子机的料槽中，通过送料机构（如步进电机驱动的皮带、齿轮）将端子逐一输送至压接工位。
定位校准：通过传感器（如光电传感器）或机械挡板确保端子在压接时处于正确位置，避免偏移导致压接不良。
3. 导线与端子的对位
导线夹持：通过夹线机构（如气缸驱动的夹爪）固定导线剥线端，确保其与端子的压接槽对齐。
对位精度：高端端子机可能配备视觉系统（CCD 相机），通过图像识别自动调整导线与端子的相对位置，提升压接精度。
4. 压接执行：机械力与模具的配合
动力来源：端子机的压接动力主要有三种类型：
气动：通过气缸压缩空气产生推力，结构简单、成本低，适合中低强度压接。
液压：利用液压油传递压力，压接力大且稳定，适用于大规格端子或高强度压接。
电动：通过伺服电机驱动丝杠或齿轮，实现高精度压力控制，压接过程可控性强，适合精密压接。
模具作用：压接模具（上下模）是端子机的核心部件，其形状与端子的压接区匹配。当动力系统驱动上模向下运动时，模具对端子施加压力，使其挤压导线芯线：
压接过程：端子的金属材料在压力下发生塑性变形，嵌入芯线缝隙中，形成 “冷焊” 效果（无需加热，依靠机械咬合实现导电连接）。
压接形态：根据端子类型，压接后可能形成 “筒状压接”（包裹芯线）或 “翼状压接”（端子侧翼折叠压合），确保电气导通性与机械强度。
5. 压接质量检测（可选功能）
在线检测：部分端子机配备传感器或检测机构，实时监控压接过程中的压力、位移、温度等参数，判断压接是否合格。
常见检测项：
压力检测：通过压力传感器确认压接力是否在设定范围内，避免压力不足（接触不良）或过大（端子破裂）。
尺寸检测：通过激光或视觉系统测量压接后的端子厚度、宽度，确保符合工艺标准。
导通检测：通过微电流检测压接后的端子与导线是否导通，排除虚接问题。
6. 成品输出与废料处理
成品收集：压接完成的导线端子组件通过出料槽或传送带送出，部分设备可自动整理成束。
废料处理：端子带的载带废料、剥线废料等通过废料回收机构收集，保持工作环境整洁。
三、端子机的关键技术原理
1. 压接力的控制原理
压接力是影响压接质量的核心参数，其控制原理基于 “力 - 位移” 曲线：
气动 / 液压端子机：通过调节气压、液压油压力来控制压接力，需人工设定并定期校准。
电动端子机：通过伺服电机的扭矩控制，实时反馈压接过程中的位移变化，实现 “压力 - 位移” 闭环控制，精度可达 ±1%。
2. 模具设计的力学原理
模具的形状、角度、硬度直接影响压接效果：
应力分布：模具设计需确保压接时端子各部位受力均匀，避免局部应力集中导致端子开裂。
变形量控制：根据端子材质（如铜、铝）和导线规格，模具需设计合理的压接深度，使端子变形量达到材料屈服强度，形成永久塑性变形。
3. 自动化控制原理
端子机的控制系统通常采用 PLC（可编程逻辑控制器）或单片机，通过程序设定各机构的动作顺序、时间间隔及参数阈值：
传感器反馈：光电传感器、压力传感器、编码器等实时反馈设备状态，确保动作同步与安全保护。
人机交互：通过触摸屏或按键设置压接参数（如压接力、送料长度、检测标准），并显示运行状态与故障报警。
四、不同类型端子机的原理差异